本文主要分析对比了中国模具制造企业目前通用的技术管理模式和作者倡导的以分门别类的积累为基础的技术管理模式。强调指出：若从公司的技术体系着眼进行管理，对模具制造企业的发展极为有益。

一、模具制造企业技术管理模式概述

近20年来，中国的模具制造企业在模具设计方面有了巨大进步，但技术管理相对还是比较落后和被动。对于模具制造企业的技术管理工作，我在另一篇文章中曾提到：“设计经验的系统积累是要花大力气和时间的，距离整体的成熟还有很长一段路要走。”走向技术系统成熟是成为强大模具制造企业的必由之路。

对于模具制造企业来说，技术工作的管理是一个比较重要的环节，其重要性不低于业务工作的管理。各单位都很重视技术文件流动性和正确性的管理。可是，由于观念的陈旧，往往忽视了自己的技术资料具有的其它功能。这也影响了设计经验的系统积累和设计人员的进步速度。

由于模具制造企业的高速发展和社会教育培训相对的滞后，模具制造企业的工程技术人员在近20年来始终处于紧缺状态。尤其是中高级人员更是难觅，这也是造成模具企业工程技术人员流动性大的根本原因之一。而工程技术人员的大规模流动，对企业造成的最大困难包括：新进工程技术人员知识面的差异；新进人员工作习惯的不一致；公司制造的模具品质不稳定。

这三个缺陷会产生大量不应有的设计和工艺上的差错。企业每年都必须为了使新进人员与企业合拍，花费大量时间和经济代价。这些差错不仅给企业造成经济和时间的损失，更增加了工程技术人员的工作量。许多模具制造企业的工程技术人员都是每天加班工作，长期如此，也增加了差错的产生。其实，只要模具制造企业的经营者能够调整一下自己对技术管理的观念，用不了多少时间，就可以改变这种局面。即从“要求”改为通过以分门别类的积累为基础的“要求加引导”来解决这两个问题。

模具制造企业发展到现在，已经很少有企业是什么模具都做的了。就是说，各单位都具有自己的巿场定位和制造特长或特点，也就是我们说的特殊性。有些干脆就搞单一加工，这也是模具行业发展的一个趋势（这里不展开讨论）。

目前模具制造企业内部的技术管理模式，与我要和大家探讨的、以分门别类的积累为基础的“要求加引导”的管理模式以流程形式列于表1。

表1 两种技术管理模式的工作流程
注：这两个流程图自始至终都应该包含因设计变更而带来的设计修改甚至重新设计

接下来，我把两个流程图的含义介绍一下，请大家体会其中的差异。


二、目前通用技术管理模式流程释义

目前一般通用的模具制造技术管理模式的流程是：

·接受技术文件：指项目开始时接受从客户或指定部门发来的各种技术文件，并消化其技术要求。在此基础上：

1.明确本公司是否能够承担该项目；
2.有否因加工需要，请求客户改变原设计；
3.如果可以承担，需要多长时间；
4.是否需要特殊加工；
5.对制造风险的评估等工作。

然后将有关问题提交业务部门与客户或有关部门协商。

·编制设计指导书：明确项目要求后，根据本公司实际能力，编制结构设计的要求、整体设计的要求、采购要求、工艺设计的要求、加工过程中必达指标的要求、质量控制的总体要求、外协加工的要求、制造完成后调试前必须达到的状况要求、另行配置附件及易损件要求、外观及包装要求及各项目正常开展所需时间的建议。