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数控铣床手工编程实例分析一例
毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如上图所示的外轮廓及φ20㎜的孔。工件材料为铝。
1．根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线
1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上
2）工步顺序
① 钻孔φ20㎜。
② 按O’ABCDEFG线路铣削轮廓。
2．选用经济型数控铣床。
3．选择刀具
现采用φ20㎜的钻头，钻削φ20㎜孔；φ4㎜的平底立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
由于经济型数控铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。
4．确定切削用量
切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点
在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如上图所示。
采用手动对刀方法把0点作为对刀点。
6．编写程序
按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：
1）加工φ20㎜孔程序(手工安装好φ20㎜钻头)
%7528
G54 G91 M03；相对坐标编程
G00 X40 Y30；在XOY平面内加工
G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F120；钻孔循环
G00 X5 Y5 Z50
M05
M02
2）铣轮廓程序(手工安装好ф4㎜立铣刀)
%7529
G54 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01
G01 X5 Y-10 F150
G01 Y35
G91 G01 X10 Y10
G01 X11.8 Y0
G02 X30.5 Y-5 R20
G03 X17.3 Y-10 R20
G01 X10.4 Y0
G01 X0 Y-25
G01 X-100 Y0
G90 G40 G00 X0 Y0 Z100
M05
M02
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